一、气泡产生的主要原因
原材料问题 橡胶材料中混入水分或低分子挥发物（如溶剂、增塑剂）。 混炼不均匀，胶料内部存在空气或杂质。 胶料储存不当，受潮或过期。 硫化工艺参数不当 硫化温度过高或过低：温度过高导致胶料表面过早硫化，内部挥发物无法排出；温度过低导致硫化不充分，气体残留。 硫化压力不足：无法排出胶料中的气体或压缩残留空气。 硫化时间不足：胶料未完全交联，气体未充分逸出。 模具设计或使用问题 模具排气结构不合理（如排气槽数量不足或堵塞）。 模具型腔设计复杂，胶料流动路径长，气体无法及时排出。 模具表面污染（油污、脱模剂残留）导致胶料流动受阻。 操作问题 装料方式不当：胶料未充分填充型腔，形成气穴。 预成型胶料形状或尺寸不合理，导致合模时裹入空气。 硫化机压力不稳定或保压时间不足。
二、解决方案
1. 原材料控制
干燥处理：胶料使用前进行预热干燥（如60~80℃烘箱处理1~2小时），去除水分和挥发物。 优化配方：减少易挥发添加剂用量，或选择低挥发性的增塑剂/软化剂。 混炼改进：确保混炼均匀，延长薄通时间以排出胶料内部空气；采用抽真空式密炼机。
2. 硫化工艺优化
调整硫化温度：根据胶种选择合适温度（如NR常用140~160℃），避免温度过高导致表面焦烧。 提高硫化压力：增加合模压力（一般10~20MPa），确保胶料受压密实，排出气体。 延长硫化时间：确保胶料充分交联，必要时分阶段加压（如预压排气后再全压硫化）。
3. 模具改进
增加排气槽：在模具分型面或胶料流动末端开设排气槽（深度0.01~0.03mm），定期清理堵塞。 优化流道设计：缩短胶料流动路径，避免气体滞留；采用多浇口进胶。 模具表面处理：保持模具清洁，定期抛光，减少脱模剂用量（改用内脱模剂）。
4. 操作规范
胶料预成型：将胶料裁剪成与模腔匹配的形状，减少合模时裹入空气。 分段合模：先低压闭合模具排出气体，再高压硫化。 抽真空辅助：使用抽真空硫化机，在合模前抽除胶料内部气体。
5. 设备维护
定期检查硫化机压力系统，确保压力稳定。 校准温度控制系统，避免局部温度偏差。
三、预防措施
过程监控：定期检测胶料水分含量（如使用水分测定仪）。 首件检验：试模时观察气泡位置，针对性优化工艺或模具。 环境控制：保持生产车间湿度在50%以下，避免胶料吸潮。
第二篇：
橡胶制品产生气泡是生产过程中常遇到的问题，制品表面有气泡，不仅影响美观，还影响质量。模压型制品产生气泡原因有多种，有硫化参数、模具结构、操作工艺、胶料中含有水分或气体、制品的厚度等，那么在实际生产中应该如何解决呢，下面和大家一起分享一下常见的原因及解决方案。
一、模压制品产生气泡的原因分析：
主要原因有：
1、材料的问题， 橡胶材料来混炼、 储存、 使用过程中有湿气， 湿气未排除， 导致产生气泡，或天气变化原因受潮。大多数原因可能是原材料有问题， 换另外一个批次材料试试 ;配方添加排气剂或吸潮剂（氧化钙）。
2、有气体裹入胶料，气体不易排除，硫化产生气泡。
3、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好（改善胶料排气槽，模具结构尽量简单化不留死角）。
原材料在炼胶中， 空气被裹附在材料内部， 导致在加工的过程中， 材料和空气一起进入模具，假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话， 空气很容易被困在模具里面， 使得产品产生气泡或气孔。
4、生产橡胶制品，硫化后有气泡，可能是橡胶配方中的问题，把材料搭配合理，适当添加有助于排气的材料（再生胶、胶粉、排气剂、氧化钙等）。
5、橡胶与金属粘接不良会引起粘结部位残留大量气体。
二、橡胶制品硫化时有气泡原因
1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。按照合理的加料顺序和薄通次数以及停放熟化后的回压工艺。
2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。管理不规范。外来的杂质。
3、材料有水份 (混炼时加点氧化钙 )
4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。
5、硫化压力不足。
6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中
7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出 !
8、制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。调整好硫化速率，不宜过快。
9、硫化过程中排气没排好。改善排气次数和排气时间间隔。
10、配方问题，硫化体系要改善。建议选择低温慢速（相对）。
解决办法：在硫化压力和时间上加以改善
a、延长硫化时间或提高硫化速度。合理的硫化温度范围。
b、硫化前薄通几次。停放熟化再回压。
c、硫化时排气次数多一点。排气时间间隔合理安排。
d、降低混炼胶的门尼，选择气密性小的胶料（生胶或配方搭配降低气密性）。
11、橡胶-金属粘接不良会引起粘结部位残留大量气体，加压时气体收缩。一旦撤去压力， 气体扩散，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡。
三、橡胶产品表面有气泡的原因分析
1、有水份 (混炼时加点氧化钙 );
2、未充分硫化，不熟看起来有气泡；适当延长硫化时间看看效果
制品硫化不充分，导致橡胶制品表面有大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状
1、延长硫化时间，提高硫化温度，保证硫化时有足够的压力；
2、调整配方，提高硫化速度；
3.硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中 ;停放24小时回压以下试试。
4.模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出；适当增加胶料排气孔，有助于气体排出。
5.分散不良；添加分散助剂，停放回压或加料顺序。
6.胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡。降低胶料高温一直在辊上来回压片次数。
三、有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡
1、增加模具合模后放气次数；
2、对模具进行抽真空；
3、提高混炼胶的温度；
4、采用门尼粘度较高的橡胶；
门尼粘度反应橡胶加工性能的好坏和分子量高低及分布范围宽窄。
门尼粘度高胶料不易混炼均匀及挤出加工，其分子量高、分布范围宽。门尼粘度低胶料易粘辊，其分子量低、分布范围窄。
门尼粘度过低则硫化后制品抗拉强度低。
门尼粘度-时间曲线还能看出胶料硫化工艺性能。
5、入料前挑破胶料上的气泡；（较原始）
6、改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料；
7、改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔；（一般不可取，易产生缺胶现象）
8、改进模具的排气槽、溢料槽等。
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